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Comment mieux répondre aux besoins des exploitatations minières en zones reculées
CDE Global est spécialiste de la conception, de la fabrication et de la livraison de systèmes de traitement des matériaux clé en main depuis 1992. Dans cet article, publié en 2 parties, Peter Craven explique comment les constructeurs d’équipements peuvent répondre aux nouveaux besoins des exploitations minières dans les années à venir. Ces dernières années, notre expérience de la fourniture d’installations minières partout dans le monde a mis en relief un certain nombre de défis que tous les constructeurs doivent relever pour continuer à fournir des systèmes de traitement qui répondent aux nouveaux besoins. Au cours des prochaines années, la fourniture de systèmes de traitement capables d’être déployés efficacement dans des régions de plus en plus reculées va constituer un défi majeur pour tous les constructeurs. Il faudra aussi prendre en charge des minerais beaucoup plus difficiles à traiter que tous ceux qui sont exploités à présent. La demande en cuivre, acier, aluminium, sables siliceux et autres minerais industriels va continuer à augmenter, et les sociétés minières cherchent constamment des technologies de traitement novatrices et performantes qui leur permettent de traiter des minéraux et des sables industriels de qualité inférieure et de produire néanmoins des matériaux utilisables dans les processus en aval. Un autre développement est le recours de plus en plus fréquent à des programmes de fourniture échelonnés, ce qui permet de fournir des équipements de base permettant d’initier la production le plus rapidement possible tout en planifiant une amélioration graduelle de ces installations. Tout le monde connaît l’adage «le client a toujours raison». Si les sociétés minières cherchent des installations capables d’être déployées de manière plus efficace et de traiter des minerais de qualité toujours inférieure. S’ils souhaitent que ces installations soient offertes dans le cadre d’un programme de fourniture échelonnée, il nous incombe de concevoir des installations qui répondent à tous ces besoins. Pour évaluer ce défi, il nous faut discuter de plusieurs problèmes qui peuvent être regroupés dans les rubriques suivantes :
Des systèmes spécialement construits pour chaque application En bref, ce qui est demandé aux constructeurs, c’est de produire des installations personnalisées permettant d’optimiser à chaque fois l’efficacité du traitement de minerais présentant des défis spécifiques. Cette exigence nécessite de la part des constructeurs une réorientation radicale par rapport à leur démarche traditionnelle qui est de produire une gamme réduite de machines standard dont chacune est destinée à être utilisée dans un large éventail d’applications. L’utilisation de machines standard présente plusieurs problèmes et requiert en particulier des utilisateurs qu’ils acceptent de compromettre la performance lorsqu’ils utilisent l’équipement au-delà des paramètres d’exploitation prescrits. La majorité des constructeurs soutient qu’il n’est pas possible de personnaliser les équipements pour chaque projet. Cela est pourtant parfaitement possible. Notre expérience du secteur minier nous a permis de comprendre que pour maximiser l’efficacité d’un système de traitement, il est nécessaire de prendre en compte un certain nombre de facteurs spécifiques. La sélection du matériau de construction du crible est très importante. Le polyuréthanne est presque toujours le meilleur choix pour les cribles miniers, mais la qualité du polyuréthanne est très variable. Il faut également prendre en compte la gravité spécifique et le caractère abrasif des minerais et concevoir les équipements en conséquence. Le choix des revêtements dans les hydrocyclones doit aussi être effectué avec soin, les revêtements caoutchouc peuvent convenir pour certains matériaux, mais un revêtement en céramique est nécessaire pour le traitement des matériaux plus abrasifs. Il faut également considérer la possibilité de renforcer les revêtements de protection contre l’usure en certains points du système. L’utilisation de revêtements facilement remplaçables peut aussi avoir un impact positif sur la disponibilité des installations en raccourcissant les procédures de maintenance. Le choix d’un tapis de convoyeur de type approprié doit lui aussi reposer sur une étude détaillée de la nature des matériaux à traiter. L’épaisseur du revêtement supérieur est un autre facteur important de résistance à l’usure qui maximise la productivité et réduit la fréquence de remplacement des pièces, et donc les coûts de maintenance. Toujours au niveau des convoyeurs, l’inclusion d’un système de nettoyage des tapis par racloirs à embout en tungstène permet aussi de promouvoir la résistance à l’usure. Il est aussi très important de choisir des pompes capables de résister à l’agression des matériaux traités. Des systèmes modulaires Cette démarche comporte de nombreux avantages, en particulier une plus grande efficacité et une réduction des délais d’installation et de mise en service. Tous ces systèmes fonctionnent de manière intégrée pour permettre au client d’initier l’exploitation aussi rapidement que possible. Dans la quasi-totalité des projets miniers, il est nécessaire d’intégrer des équipements fournis par des tiers, et il est donc important que les concepteurs connaissent tous les raccordements à effectuer et intègrent ces données dès le début de la phase de conception. Cette mesure permet de rationaliser le projet de conception tout en garantissant l’efficacité optimale du système. Les équipements de tiers que CDE rencontre le plus souvent dans les projets miniers sont les cellules d’abrasion, les classificateurs en spirale, les décanteurs centrifuges et les filtres-presses. Grâce au développement de partenariats avec les constructeurs de ces systèmes, nous pouvons garantir que l’application de la technologie des points de transfert ne se limite pas à nos produits mais s’applique également aux équipements fournis par ces tiers. Grâce à nos efforts de personnalisation, nous pouvons aussi gérer plus facilement l’intégration de nouveaux équipements à nos systèmes au fur et à mesure des besoins. Une intégration intelligente des processus Lorsque les systèmes d’alimentation, le crible, le dispositif de traitement des fines et les systèmes de nettoyage sont fournis séparément, le travail de conception des installations de génie civil et des structures de support est beaucoup plus lourd. Une fois l’équipement livré sur le site, le temps requis pour l’installation est plus long du fait de l’assemblage des composants. La réduction des délais d’installation est possible du fait de l’assemblage préalable en usine de tous les composants. Cette procédure inclut un contrôle qualité qui permet de régler tous les problèmes de fabrication et d’assemblage avant l’expédition de l’équipement. L’attention que nous portons aux modalités de livraison des systèmes de traitement par voie humide nous pousse à préparer à l’avance le raccordement de toutes les tuyauteries pour éliminer les tâches de découpe et de préparation sur le terrain. Ceci réduit les délais d’installation et le risque d’avoir à acquérir localement des éléments de tuyauterie manquants ou endommagés en transit. Autre bénéfice significatif de l’intégration de nombreux processus sur un châssis unique, l’équipement peut être précâblé et testé en usine. Les délais d’installation du système électrique sont réduits au même titre que ceux de l’installation des composants mécaniques. Cette démarche a aussi l’avantage d’intégrer toutes les connexions électriques durant la phase de conception, y compris les gaines et les supports de câbles. Ce qui améliore l’apparence du produit et la santé et la sécurité sur le site. Sont éliminées également les démarches locales d’achat de câbles et autres équipements électriques, un facteur particulièrement important lorsque les installations sont destinées à des exploitations minières dans des sites reculés. |
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