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Haute puissance pour le recyclage d’enrobés
Une chaîne de processus bien conçue faisant appel à des machines innovantes et à des solutions numériques permet de revaloriser de l’asphalte de récupération de manière efficace et conforme. Les installations interconnectées Kleemann jouent un rôle central : le recyclage du matériau fraisé est effectué avec une haute précision, puissance et rentabilité. Les clients peuvent en outre profiter d’une offre complète et cohérente du Wirtgen Group. La nouvelle succession d'installations Kleemann, composée d’un scalpeur MOBISCREEN MSS 502 EVO, d’un concasseur à percussion MOBIREX MR 100 NEO et d’un convoyeur mobile MBT 20, permet de retraiter des fractions homogènes – et de produire des granulats conformes aux réglementations relatives à l’utilisation de matériaux recyclés dans les enrobés. Les installations interconnectées fonctionnement dans un cycle bien rodé : le travail d’équipe lors du recyclage d’enrobé commence avec le fraisage sélectif. La couche de roulement, la couche de liaison et la couche portante sont décaissées individuellement avec des fraiseuses Wirtgen. Le fraisage séparé de chacune accroît la qualité du matériau recyclé. Après le criblage et le concassage avec la succession d'installations Kleemann, le matériau arrive dans les centrales d'enrobage. Là, le matériau retraité est incorporé dans les nouveaux enrobés. Avec les machines Vögele et Hamm mises en œuvre pour la pose et le compactage, la boucle est bouclée. Ainsi, le cycle est efficace et cohérent, du décaissement au retraitement et au recyclage. Les nouvelles installations interconnectées Kleemann sont exploitées par l’entreprise de construction Kutter située dans l’Allgäu, près de Memmingen. Dans un premier temps, l’enrobé décaissé est acheminé vers le scalpeur. Les grosses concrétions de >500 mm issues du matériau fraisé et formées en raison du stockage sont préalablement broyées. Le processus se déroule en plusieurs étapes : le scalpeur est alimenté avec des fraisats de 0-120 mm. Le MSS 502 EVO fournit un produit final valorisable qui contient le taux maximal de bitume. Le deuxième produit sortant du MSS 502 EVO passe via le convoyeur de produits intermédiaires et le convoyeur mobile MBT 20 au niveau du MR 100 NEO et est incorporé au produit final du MR 100 NEO. Le 3e matériau à sortir du MSS 502 EVO, à savoir les produits surclassés, est acheminé vers le MR 100 NEO, qui produit un autre produit final. Ce processus permet d’obtenir des produits finaux homogènes qui sont incorporés dans la centrale d'enrobage à un débit d’adjonction maximal. Un autre convoyeur mobile MBT 24 permet d’augmenter la capacité de stockage de matériau. «Les concasseurs et les cribles fournissent un matériau qui possède des teneurs en fines réduites et est conforme aux exigences pour la courbe granulométrique requise. Cela est important pour obtenir des enrobés conformes. Par ailleurs, la consommation de carburant basse combinée à des rendements horaires accrus permet de réduire les coûts d'exploitation», déclarait Simone Eichiner, directrice des centrales d’enrobage chez Kutter. Pour l’entreprise qui possède différents sites, la possibilité de déplacer rapidement les installations mobiles et leur adaptabilité aux différentes conditions de chantier constituent des avantages majeurs. La succession d'installations Kleemann affiche un rendement allant jusqu’à 240 t/h. Après son passage dans le broyeur, le matériau est séparé en deux granulométries finales : 0-11 mm pour les couches de roulement et de liaison en enrobé et 0-22 mm pour les couches portantes ou de liaison en enrobé. Les deux fractions sont acheminées vers la centrale d’enrobage où elles sont incorporées dans le nouvel enrobé. SPECTIVE CONNECT fait ses preuves sur le chantier. L'application numérique fournit des informations en temps réel sur la consommation, le rendement, le volume de travail et les éventuels dérangements. Grâce à la localisation précises des erreurs, les interruptions en cours d’exploitation peuvent être résolues beaucoup plus rapidement. Si la puissance et le rendement de chaque machine sont essentiels, c’est aussi la vue d’ensemble sur l’intégralité du processus, de la récupération du matériau recyclé à l’enrobé fini, qui est déterminante. Le Wirtgen Group avec Wirtgen, Vögele, Hamm, Kleemann et Benninghoven offre un portefeuille complet de machines et d’installations. Kutter a tout particulièrement apprécié le conseil en application dans toutes les marques du groupe. «Ce travail d’équipe permet d’optimiser tout le processus. Lors du conseil, c’est l’ensemble du chantier qui est abordé. On s’attarde non pas sur les produits individuels, mais sur l’application dans sa globalité. Cela s’est avéré être extrêmement avantageux», expliquait madame Eichiner. «L’assistance technique, la livraison rapide de pièces de rechange, les formations sur les outils numériques, tout est cohérent.»
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